55升密煉機(jī)設(shè)備工廠

一、混煉膠的焦燒原因及處理方式

1、配合不當(dāng)

如硫化劑，促進(jìn)劑用量太多；

2、煉膠操作不當(dāng)

如煉膠機(jī)溫度過高，冷卻裝置不佳，或過早加入硫磺，或者分散不均勻造成的硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中，或未經(jīng)散熱就過早的打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻；

3、停放不當(dāng)

包括膠料停放過久，停放場所溫度太高，或空氣不流通，或熱煉出片后堆放過久。

二、防止焦燒

防焦劑的一般用量不宜超過0。4份，在硫化劑和促進(jìn)劑之前添加。

三、處理焦燒

在開煉機(jī)上薄通，并且輥溫低，裝膠容量要小，不能包輥，打包，打卷，停放24小時，再摻入好料中使用，摻加量15－20％。焦燒嚴(yán)重的在薄通時加入硬脂酸和油類軟化劑，以破壞其交聯(lián)結(jié)構(gòu)。

影響密煉機(jī)混煉的工藝參數(shù)

1、填充系數(shù)與投料料（裝膠量）

一次性投料量的理論計算公式：混煉膠料的密度乘以密煉室的總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。

肖式密煉機(jī)的平均填充系數(shù)為0.63；

本伯里密煉機(jī)平均填充系數(shù)為0.75.

有效容積=密煉機(jī)總?cè)莘e乘以填充系數(shù)。

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，當(dāng)混煉膠的門尼粘度及硬度較低時，實(shí)際裝膠量應(yīng)比公式計算值高約10-15%，反之。由于加入膠料中的粉狀配合劑很松散，體積質(zhì)量小，混煉開始階段加入的配合劑總體積一般大于混煉室的有效容積，但是配合劑的總體積會隨著混煉的進(jìn)行不斷混入橡膠而減少。實(shí)際生產(chǎn)中，混膠量還可以根據(jù)上頂栓下落速度的快慢及下落位置進(jìn)行驗(yàn)證與預(yù)判。

2、混煉程序及加料順序

一般活化劑應(yīng)在乙丙橡膠加入之后、炭黑加入之前加入；或與炭黑同時加入；

操作油應(yīng)該在炭黑等填料加入后馬上加入，過遲加入，有可能導(dǎo)致膠料表面打滑，難于分散，從而延長混煉時間；

硫化劑與促進(jìn)劑應(yīng)在其它配合劑分散后加入，但溫度應(yīng)控制在100度以下，以免混煉過程中發(fā)生焦燒。

3、混煉溫度.料在密煉機(jī)中混煉時由于摩擦及剪切作用會產(chǎn)生大量的熱。

 常當(dāng)增加轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和增加密煉機(jī)上頂栓壓力時，均會因增大膠料剪切力和摩擦力而使溫度上升。

密煉機(jī)混煉過程中，膠溫不斷上升，一般是在規(guī)定的上限溫度到達(dá)之時結(jié)束混煉?；鞜挏囟容^低時，膠料的粘度較大，配合劑的浸潤性和分散性差，設(shè)備負(fù)荷大，但剪切力也大，這對于低硬度膠料的混煉是有利的。而溫度過高時，膠料變軟，雖有利于粉劑與生膠的混合，但因剪切作用降低會不利于粉狀團(tuán)體的分散，而且給排料后的下片操作帶來困難。

對于不同配方膠料混煉溫度的設(shè)定通常取決于生膠或膠料的特性（如門尼粘度和硬度等），以及配方的特性（如填料粒徑、硫化體系等）。

與排膠溫度一樣，密煉機(jī)混煉乙丙橡膠的起始溫度對加速起步及混合分散也很重要。70度開始混煉的分散效果比50度的效果好。高填充混煉需要更高的混煉溫度，特別是大密煉機(jī)。油料經(jīng)預(yù)熱后再加入也有利于擴(kuò)散和分散。

4、混煉時間

操作中延長混煉時間雖能改善配合劑的分散，但時間過長也容易造成膠料過煉，或溫度過高而焦燒。

5、55升密煉機(jī)設(shè)備工廠，轉(zhuǎn)子速度

較低的轉(zhuǎn)子速度適用于混煉熱敏性膠料，或當(dāng)混入、分散過程中出現(xiàn)嚴(yán)重問題而延長混煉時間的情況。對高門尼粘度或高硬度的乙丙膠的混煉，一般采用低轉(zhuǎn)速。