一、概逑JYZR系列液壓隔膜式計(jì)量泵

液壓隔膜式計(jì)量泵常用單聯(lián)的獨(dú)立參數(shù)提供用戶。也可根據(jù)用戶需要制造同機(jī)座同規(guī)格的多聯(lián)組合或不同機(jī)座不同規(guī)格組合。多聯(lián)式適用于工藝流程中需多種介質(zhì)的比例配送。該泵可廣泛用于石油、化工、紡織、食品、造紙、原子能技術(shù)、電廠、塑料、制藥、水廠、環(huán)保等工業(yè)和*門。用來向加壓或常壓容器及管道內(nèi)精確定量輸送不含固體顆粒的液體。其流量可以開機(jī)（或定機(jī)）時(shí)從0-范圍內(nèi)無級(jí)調(diào)節(jié)?！哺鶕?jù)計(jì)量泵的特性，少行程一般不小于總行程的10%〉單缸泵適用于單一液體的場(chǎng)合；組合泵可作比例泵使用，也可并聯(lián)使用；泵組合可作為三比例泵使用，也可三泵并聯(lián)，以達(dá)到較大排量，增高了液體的脈沖頻率，促使液體連續(xù)順暢加入；

液壓隔膜式計(jì)量泵采用兩種調(diào)節(jié)方式：一是改變泵的柱塞行程長(zhǎng)度，可在停機(jī)或運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行。計(jì)量精度在土1%以內(nèi)，用于手動(dòng)調(diào)節(jié)的有調(diào)量表，千分尺來指示柱塞相對(duì)行程值。二是采用變頻電機(jī)與變頻器組合，改變輸入的電源頻率調(diào)節(jié)泵速，改變流量大小。此方法適用于自動(dòng)、遙控及計(jì)算管理調(diào)節(jié)方式。

二、用途

被廣泛采用于易燃、易爆、易揮發(fā)、強(qiáng)腐蝕、放射性、劇毒、懸浮液以及昂貴的液體介質(zhì)輸送；達(dá)到高壓加注液體目的。

三、注意事項(xiàng)

1．計(jì)量泵使用前請(qǐng)?jiān)邶X輪箱內(nèi)加220#媧輪蝸桿油或50#齒輪油至油標(biāo)，并在液壓油池內(nèi)加L-HM32-46液壓油至油標(biāo)。

2．計(jì)量泵開機(jī)之前一定要確保出口管路通暢（閥門全開〉。

3．計(jì)量泵要停止工作時(shí)先關(guān)閉計(jì)量泵，再關(guān)閉出口閥門。

4．計(jì)量泵電機(jī)接線一定要按照電機(jī)銘牌的電壓接線（380V或220V）。

5．不銹鋼管路接頭焊接時(shí)，切不可把焊渣或雜物掉入管路或閥體內(nèi)（從而會(huì)造成計(jì)量泵不出水、壓力變小或流量變?。?/p>

6．出口管路壓力一定要高于進(jìn)口管路壓力，如果低于進(jìn)口壓力，一定要加裝背壓閥，防止產(chǎn)生虹吸。

7．出口管路口徑一定要大于或等于，相應(yīng)計(jì)量泵的標(biāo)配口徑。

四、JYZR系列液壓隔膜式計(jì)量泵

可調(diào)計(jì)量范圍：0-630L/H
大壓力承受范圍：0-25MPa
驅(qū)動(dòng)方式：電機(jī)驅(qū)動(dòng)
控制方式：手動(dòng)、自動(dòng)控制 (可接收4-20mA信號(hào)來調(diào)節(jié)流量)
配置方式：泵頭保溫、冷卻、電機(jī)可配防爆

1、綜合了機(jī)械隔膜式與柱塞式計(jì)量泵的雙重優(yōu)點(diǎn)。
2、噪音小，經(jīng)久耐用。
3、吐出壓力一款系列可達(dá)500KG。
4、定量輸出，在泵運(yùn)行或停止時(shí)也可任意調(diào)節(jié)流量，計(jì)量精確度到正負(fù)百分之一。
5、通過液壓及N型曲軸機(jī)構(gòu)來傳遞動(dòng)力，性能平穩(wěn)。

五、運(yùn)行前的準(zhǔn)備工作

1．泵應(yīng)安裝在堅(jiān)固的基礎(chǔ)上，校正后緊定地腳螺栓，如果安裝在混凝土基礎(chǔ)上應(yīng)高出地面100-150毫米以上。

2．連接管路應(yīng)裝測(cè)量?jī)x表?！踩鐗毫Ρ淼?、用戶自備）。

3．吸入管路末端應(yīng)裝有過濾裝置。（用戶自備也可象我公司訂購(gòu)）。

4．電器控制設(shè)備根據(jù)使用情況應(yīng)盡可能安裝在泵工作地點(diǎn)，（不涉及安全的前提下），電器控制設(shè)備應(yīng)裝設(shè)與輸送介質(zhì)相應(yīng)的控制保護(hù)裝置，以確保安全。

5．吸入與排出管徑應(yīng)不少于進(jìn)出口管徑，吸入管路應(yīng)盡量短。如吸入管路過長(zhǎng)或彎管接頭過多，應(yīng)進(jìn)行NPSHa核算。以滿足必須凈正吸入壓頭的要求。

6．排出管路應(yīng)裝有安全闊或安全溢流闊和背壓闊(用戶自備)如需減少出口壓力脈沖，可在近泵排出路上設(shè)穩(wěn)壓裝置。（用戶自備）。

7．泵安裝的其它技要求應(yīng)符合《機(jī)械設(shè)備安裝及驗(yàn)收規(guī)范》TJ231(五)-78-中的有關(guān)規(guī)定。

六、泵的使用

泵運(yùn)轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備工作

1．安裝驗(yàn)收合格后，開機(jī)前應(yīng)檢査各連接處螺栓、螺母不允許有任何松動(dòng)，新泵應(yīng)清除泵上的防腐或污垢，清除時(shí)應(yīng)用煤油檫洗，切用鏟刮。

2．液壓油箱內(nèi)注入適量的L-HM46液壓油，油量以油標(biāo)水平中線為準(zhǔn)。

3．傳動(dòng)箱內(nèi)注入適量的L-CKE460蝸輪油（SH/T0094-199)或L-CKE460工業(yè)閉式齒輪油（GB5903-1995)，油量以油標(biāo)水平中線為準(zhǔn)。

4．用手動(dòng)聯(lián)軸器或電機(jī)，使柱塞全行程往復(fù)移動(dòng)若干次，不得有任何卡阻現(xiàn)象。

5．按電機(jī)各牌接通電源，啟動(dòng)電機(jī)，檢査電機(jī)的旋轉(zhuǎn)方向是否與轉(zhuǎn)向標(biāo)志一致。（注：此時(shí)管路上的進(jìn)出口闊應(yīng)處于*敞開狀態(tài)，否則后果自負(fù)）

泵的流量調(diào)節(jié)

1．根據(jù)工藝流程的流量要求，將調(diào)量表或刻度盤轉(zhuǎn)相應(yīng)的指示值。流量的調(diào)節(jié)應(yīng)從小到大的原則。若需從大到小調(diào)節(jié)時(shí)（流量表），觀察指針隨調(diào)節(jié)手輪的旋轉(zhuǎn)而游動(dòng)，當(dāng)指針到要求位置時(shí)，并超過數(shù)格，再向大流量方向使指針，調(diào)要求值。調(diào)節(jié)完畢，需將手輪鎖緊。

2．流量調(diào)節(jié)可以在停車或運(yùn)轉(zhuǎn)中進(jìn)行，調(diào)定后泵的流量約需1-2分鐘才能穩(wěn)定，流量越大，穩(wěn)定時(shí)間就越長(zhǎng)。

3．過載闊的調(diào)整，在出廠前已按額定排出壓力調(diào)定，如實(shí)際排出壓力與額定排出壓力不同時(shí)按下表(1)進(jìn)行調(diào)整。

表（1）單位：MPa

注：P為額定壓力。為了安全，建議非專業(yè)人員不得隨意調(diào)動(dòng)。

4．完成上述各項(xiàng)工作后，確認(rèn)無誤，方可投入運(yùn)行。

5．停機(jī)前首先使出口節(jié)流闊處于*開狀態(tài)，排出壓力降至常壓，此時(shí)才能切斷電源停止運(yùn)行。

七、泵的維護(hù)及拆裝

維護(hù)

1．傳動(dòng)箱、液壓油箱內(nèi)應(yīng)保持的油位，不應(yīng)過多或過少。

2．潤(rùn)滑油和液壓油應(yīng)干凈無雜后，并按下表（2）周期進(jìn)行更換。

表（2）

3．泵運(yùn)轉(zhuǎn)2000-3000小時(shí)以后，應(yīng)拆開檢査內(nèi)部零件，進(jìn)行檢修和更換易損件。

4．泵若*停用，應(yīng)將液缸內(nèi)的介質(zhì)排凈放干，并把表面清洗干凈，外露加工表面需防銹油。存放期內(nèi)泵應(yīng)置于干燥處。

拆卸與裝配

液壓隔膜式式計(jì)量泵液力端的拆卸。擰開液壓油箱底處的內(nèi)六角螺塞，放掉箱內(nèi)的液壓油，盤動(dòng)電機(jī)聯(lián)軸器，把活塞移向前死點(diǎn)，將活塞從十字頭上拆出，將液壓端從機(jī)座上拆下來然后按以下順序拆下液力端各部件：

1．拆下放氣過載闊和補(bǔ)償闊總成；

2．拆下進(jìn)出口壓闊法蘭，依次取出闊套，〔闊芯、彈簧）闊座；

3．?dāng)Q開缸蓋上的固定螺母，拆下缸蓋，依次取液壓隔膜式；

4．拆下缸體與油箱的螺栓，取下缸體、柱塞、液缸，再取下限位闊組件。

5．卸下液壓油箱與傳動(dòng)箱的聯(lián)接螺母，取下油箱。

裝配按下列順序進(jìn)行：

按液壓隔膜式式計(jì)量泵液壓端拆卸順序的逆序裝在傳動(dòng)箱上。調(diào)節(jié)好補(bǔ)油闊和放氣過載闊，在裝放氣過載闊前，從放氣過載闊油孔加足液壓油，使液壓腔內(nèi)的氣體排出。裝配完畢，轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸器，應(yīng)運(yùn)轉(zhuǎn)自如，無卡阻現(xiàn)象。

八、故障與排除