關(guān)于批準發(fā)布《鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕與防護調(diào)查方法標準》等二十六項石油天然氣行業(yè)標準的通知
各有關(guān)單位:
《鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕與防護調(diào)查方法標準》等二十六項石油天然氣行業(yè)標準（草案）,業(yè)經(jīng)審查通過,現(xiàn)批準為石油天然氣行業(yè)標準,予以發(fā)布.各項標準的編號,名稱如下:
1 SY/T 0087-95 鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕與防護調(diào)查方法標準
2 SY/T 0545-1995 原油析蠟熱特性參數(shù)的測定差示掃描量熱法
3 SY/T 4113-95 埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準（代替SYJ4013-87）
4 SY/T 4041-95 油田濕蒸汽發(fā)生器安裝及驗收規(guī)范（代替SYJ4041-89）
5 SY/T 4084-95 灘海環(huán)境條件與荷載技術(shù)規(guī)范
6 SY/T 4085-95 灘海油田油氣集輸技術(shù)規(guī)范
7 SY/T 4086-95 灘海結(jié)構(gòu)物上管網(wǎng)設(shè)計與施工技術(shù)規(guī)范
8 SY/T 4087-95 灘海石油工程通風(fēng)空調(diào)技術(shù)規(guī)范
9 SY/T 4088-95 灘海石油工程給水排水技術(shù)規(guī)范
10 SY/T 4089-95 灘海石油工程電氣技術(shù)規(guī)范
11 SY/T 4090-95 灘海石油工程發(fā)電設(shè)施技術(shù)規(guī)范
12 SY/T 4091-95 灘海石油工程防腐蝕技術(shù)規(guī)范
13 SY/T 4092-95 灘海石油工程保溫技術(shù)規(guī)范
14 SY/T 4093-95 灘海石油設(shè)施上起重機選用與安裝技術(shù)規(guī)范
15 SY/T 4094-95 淺海鋼質(zhì)固定平臺結(jié)構(gòu)設(shè)計與建造技術(shù)規(guī)范
16 SY/T 4095-95 淺海鋼質(zhì)移動平臺結(jié)構(gòu)設(shè)計與建造技術(shù)規(guī)范
17 SY/T 4096-95 灘海油田井口保護裝置技術(shù)規(guī)范
18 SY/T 4097-95 灘海斜坡式砂石人工島結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工技術(shù)規(guī)范
19 SY/T 4098-95 灘海環(huán)壁式鋼模-混凝土人工島結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工技術(shù)規(guī)范
20 SY/T 4099-95 灘海海堤設(shè)計與施工技術(shù)規(guī)范
21 SY/T 4100-95 灘海工程測量技術(shù)規(guī)范
22 SY/T 4101-95 灘海巖土工程勘察技術(shù)規(guī)范
23 SY/T 4102-95 閥門的檢查與安裝規(guī)范
24 SY/T 4103-1995 鋼質(zhì)管道焊接及驗收
25 SY 4104-95 石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗評定標準管道穿跨越工程
26 SY/T 0088-95 鋼制儲罐罐底外壁陰極保護技術(shù)標準
以上標準自一九九六年六月一日起施行.
中國石油天然氣總公司
一九九五年十二月十八日
1 總 則
1.0.1 為了規(guī)范石油天然氣行業(yè)對閥門的采購,檢查驗收及安裝施工,以保證閥門的安裝和使用質(zhì)量,特制定本規(guī)范.
1.0.2 本規(guī)范適用于油氣田地面建設(shè)工程,長輸管道工程及石油化工建設(shè)工程通用的閘閥,截止閥,旋塞閥,球閥,止回閥和蝶閥的采購,到貨檢查,試壓及安裝.其他類型的閥門經(jīng)與設(shè)計或供貨廠家協(xié)商同意,也可參照執(zhí)行.
1.0.3 當(dāng)設(shè)計文件或閥門技術(shù)條件對檢查和試壓有特殊要求時,應(yīng)按特殊要求執(zhí)行.
1.0.4 閥門在試驗及安裝過程中,應(yīng)嚴格執(zhí)行國家及行業(yè)有關(guān)安全,勞動防護等方面的法規(guī),規(guī)定,以確保安全生產(chǎn).
2 閥門采購
2.0.1 采購閥門的型號,規(guī)格,必須符臺設(shè)計要求.
2.0.2 閥門的生產(chǎn)廠家,必須有健全的質(zhì)量體系和可靠的質(zhì)量保證能力.
2.0.3 對設(shè)計有特殊要求的閥門,必須在訂貨合同中注明,并按設(shè)計規(guī)定進行檢查驗收,必要時可到閥門生產(chǎn)廠家進行檢查,驗收.
2.0.4 閥門入庫前,有關(guān)人員必須根據(jù)設(shè)計要求和合同現(xiàn)定,對所采購閥門的型號規(guī)格及技術(shù)文件進行核對,其閥體上的標志應(yīng)符合GB12220--90《通用閥門標志》的規(guī)定,并對外觀質(zhì)量進行檢查,合格后方可辦理入庫.入庫檢查要填寫閥門到貨檢查驗收記錄（其格式參見本標準附錄A）.
3 閥門檢查
3.1 一般要求
3.1.1 閥門本體及填料,墊片等材質(zhì)必須符合國家有關(guān)產(chǎn)品標準規(guī)定.
3.1.2 閥門必須有產(chǎn)品合格證和制造廠的銘牌.
合格證的內(nèi)容應(yīng)符合下列規(guī)定:
（1）制造廠名和出廠日期;
（2）產(chǎn)品名稱,型號;
（3）公稱壓力,公稱通徑,適用介質(zhì)和溫度;
（4）依據(jù)的標準,檢驗結(jié)論及檢驗日期;
（5）出廠編號;
（6）檢驗人員及負責(zé)檢驗人員簽章.
銘牌上應(yīng)標明公稱壓力,公稱通徑,工作溫度及工作介質(zhì).
對于高壓閥門,合金閥門及特殊閥門還應(yīng)有產(chǎn)品說明書,其內(nèi)容包括:
（1）制造廠名;
（2）用途和主要性能規(guī)范;
（3）作用原理和結(jié)構(gòu)說明;
（4）注有主要外形尺寸和連接尺寸的結(jié)構(gòu)圖;
（5）主要零件的材料;
（6）維護,保養(yǎng),安裝和使用注意事項;
（7）可能發(fā)生的故障和消除方法;
（8）附件清單.
3.1.3 對用于毒性程度為極度,高度危害介質(zhì)及易燃,可燃介質(zhì)的閥門,還應(yīng)有下列試驗臺格證明文件:
（1）設(shè)計要求做低溫密封試驗的閥門,應(yīng)有制造廠的低溫密封試驗合格證明書;
（2）毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)及易燃,可燃介質(zhì)管道中使用的鑄鋼閥門,應(yīng)有制造廠的無損檢驗合格證明書.
注:毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)及易燃介質(zhì)的劃分按勞鍋字[1990]8號文《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定.
3.1.4 毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)及易燃,可燃介質(zhì)的對焊閥門,每批應(yīng)抽5%且不少于一個.做閥體硬度檢查.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,則逐個檢查.
3.1.5 對于合金鋼閥門,應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析,核查材質(zhì),并在閥體上做出標記和出具光譜分析報告.
3.1.6 對有特殊要求的高溫,高壓,耐油,耐腐蝕,耐低溫的閥門,應(yīng)每批（同制造廠,同規(guī)格,同型號,同時到貨）抽查1%且不少于一個,對殼體材質(zhì)進行光譜分析.若有不合格;則逐個檢查或不得使用.
3.2 閥門外觀及尺寸檢查
3.2.1 閥門在安裝前應(yīng)逐個進行外觀檢查和動作檢查,其質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定:
3.2.1.1 外表下得有裂紋,砂眼,機械損傷,銹蝕等缺陷和缺件,臟污,銘牌脫落及色標不符等情況.閥體上的有關(guān)標志應(yīng)正確,齊全,清晰,并符合相應(yīng)標準規(guī)定.
3.2.1.2 閥體內(nèi)應(yīng)無積水,銹蝕,臟污和損傷等缺陷,法蘭密封面不得有徑向溝槽及其他影響密封性能的損傷.閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護.
3.2.1.3 球閥和旋塞閥的啟閉件應(yīng)處于開啟位置.其他閥門的啟閉件應(yīng)處于關(guān)閉位置,上回閥的啟閉件應(yīng)處于關(guān)閉位置并作臨時固定.
3.2.1.4 閥門的手柄或車輪應(yīng)操作靈活輕便,無卡澀現(xiàn)象.止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動作靈活正確,無偏心,移位或歪斜現(xiàn)象.
3.2.1.5 旋塞閥的開閉標記應(yīng)與通孔方位一致.裝配后塞子應(yīng)有足夠的研磨余量.
3.2.1.6 主要零部件如閥桿,閥桿螺母,連接螺母的螺紋應(yīng)光潔,不得有毛刺.凹疤與裂紋等缺陷,外露的螺紋部分應(yīng)予以保護.
3.2.2 閥門應(yīng)按批抽查10%且不少于1件進行尺寸檢查.若有不合格,再抽查20%;若仍有不合格,則逐個檢查且質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定:
3.2.2.1 閥門的結(jié)構(gòu)長度,通徑,法蘭,螺紋等應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定.
3.2.2.2 直通式鑄鋼閥門的連接法蘭密封面應(yīng)相互平行,在每100mm的法蘭密封面直徑上,平行度偏差不得超過0.15mm;直角式閥門的連接法蘭密封面應(yīng)相互垂直,在每100mm法蘭密封面直徑上,垂直度偏差不得超過0.3mm.
3.2.2.3 直通式鑄鐵閥門連接法蘭的密封面應(yīng)互相平行,在每100mm的法蘭密封面直徑上,平行度偏差不得超過0.2mm;直角式鑄鐵閥門連接法蘭的密封面上,垂直度偏差不得超過0.4mm.
3.2.2.4 閘閥的閘板密封面中心必須高于閥體密封面中心,當(dāng)閘板密封面磨損時,關(guān)閉位置下降,但閥體,閘板密封面仍應(yīng)*吻合.閘板密封面磨損余量應(yīng)符合表3.2.2-l的規(guī)定.
3.2.2.5 閘閥的閘板密封面間的吻合度應(yīng)符合表3.2.2-2的規(guī)定.
閘閥閘板密封面磨損余量 表3.2.2-1
公稱通徑（mm） 磨損余量（mm）
25～5065～150200～300350～400500～600 ≥2.3 ≥3.3 ≥6.4 ≥9.7 ≥12.7
閘閥閘板密封面間的吻合度 表3.2.2-2
公稱通徑（mm） 吻合度（%）
≤4050～100125～250300～450≥500 ≥65≥60≥55≥50≥35
3.2.3 彈簧直接載荷工安全閥閥體結(jié)構(gòu)長度的偏差和進出口法蘭密封面垂直度偏差應(yīng)符合表3.2.3的規(guī)定,其結(jié)構(gòu)見圖3.2.3.
彈簧直接載荷式安全閥結(jié)構(gòu)長度和進出口
法蘭密封面垂直度偏差 表3.2.3
公稱通徑}（mm） 結(jié)構(gòu)長度（mm） 垂直偏差
ΔL ΔL1 Δα
≤100 ±1.6 ±1.6 ±30′
>100 ±3.0 ±3.0 ±20′
3.3 解體檢查
3.3.1 合金鋼閥門和高壓閥門,應(yīng)每批抽10%且不少于一個進行解體檢查.如有不合格時,則應(yīng)對同批閥門逐個進行解體檢查.
3.3.2 合金鋼閥門和高壓閥門解體檢查時,其質(zhì)量應(yīng)符合下列要求:
3.3.2.1 合金鋼閥門的內(nèi)部零件應(yīng)進行光譜分析,材質(zhì)應(yīng)正確.
3.3.2.2 閥座與閥體結(jié)合牢固.
3.3.2.3 閥芯與閥座的接合良好,無缺陷.
3.3.2.4 閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活,可靠.
3.3.2.5 閥桿無彎曲,銹蝕,閥桿與填料壓蓋應(yīng)配合合適,螺紋無缺陷.
3.3.2.6 閥蓋與閥體的接合良好.
3.3.2.7 墊片,填料,螺栓等齊全,無缺陷.
3.3.3 填料更換時應(yīng)按下列規(guī)定進行:
3.3.3.1 填料的接口應(yīng)斜切45°,上下壓緊,見圖3.3.3.
3.3.3.2 裝填料時,應(yīng)采用專門工具或胎具壓裝,不得用螺絲刀搗壓,*圈填料應(yīng)壓實,壓好.
3.3.3.3 壓裝填料時,每圈填料的接口應(yīng)相錯120°.
3.3.3.4 填料不宜壓得過緊,在填料每壓一至二圈后,應(yīng)扭轉(zhuǎn)手輪,使閥桿升降或旋轉(zhuǎn).
3.3.3.5 上緊填料壓緊蓋時,用力應(yīng)均勻,填料壓蓋和閥桿的間隙應(yīng)保持周圍一致,防止上偏.壓蓋壓入填料箱的深度不得大于5mm,并留有壓緊的余地.
3.4 傳動裝置的檢查
3.4.1 正齒輪,斜齒輪,傘齒輪,蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門,其傳動機構(gòu)應(yīng)按下列規(guī)定進行清洗與檢查:
3.4.1.1 用色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面,嚙合應(yīng)良好.蝸桿與蝸輪應(yīng)操作輕便,無卡澀現(xiàn)象.
3.4.1.2 開式機構(gòu)的齒輪工作面,軸承等應(yīng)清洗干凈,并加注新潤滑油脂.
3.4.1.3 閉式機構(gòu)應(yīng)抽查10%且不少于一個進行揭蓋檢查,零件應(yīng)齊全,內(nèi)部清潔無污物,傳動件無毛刺,各部間隙及嚙合面應(yīng)符合要求.如有問題,應(yīng)對該批閥門的傳動機構(gòu)逐個進行相應(yīng)的檢查.
3.4.1.4 對因存放時間過久而變質(zhì)的潤滑油脂,應(yīng)予以更換.
3.4.2 鏈輪傳動的閥門,鏈架與鏈輪的中心面應(yīng)一致;鏈條運動應(yīng)順暢不脫鏈;鏈條不得有開環(huán),銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象.
3.4.3 氣壓或液壓傳動的閥門,應(yīng)逐個進行動作試驗,必要時可按下列規(guī)定進行解體檢查:
3.4.3.1 檢查氣（液）缸缸壁,活塞,活塞桿的粗糙度.
3.4.3.2 檢查備"O"形環(huán)的質(zhì)量及裝配質(zhì)量.
3.4.3.3 以手工驅(qū)動活塞,在上,下死點位置時,檢查閥門的啟閉情況.
3.4.3.4 檢查合格后,重新封閉缸蓋,并以空氣或油為介質(zhì),按活塞的工作壓力進行開閉試驗.必要時,在上述條件下對閥門的密封面進行密封性試驗.
3.4.4 電動裝置的變速箱除應(yīng)按3.4.1條的規(guī)定進行檢查外.還應(yīng)復(fù)查聯(lián)軸節(jié)的同軸度,然后將手動機構(gòu)與電動系統(tǒng)*脫開,接通臨時電源,檢查電動系統(tǒng)的工作狀況.在全啟與全閉的狀態(tài)下.檢查,調(diào)整閥門的限位裝置,電動系統(tǒng)工作時,應(yīng)動作可靠,指示準確.并反復(fù)試驗三次.
3.4.5 電磁閥門應(yīng)接通電源,進行啟閉試驗,并反復(fù)三次.必要時應(yīng)在閥門關(guān)閉狀況下,對其進行密封性試驗.
3.4.6 對于機械聯(lián)鎖裝置的閥門,應(yīng)在安裝的模擬架上進行試驗及調(diào)整.兩閥間的啟閉動作應(yīng)協(xié)調(diào),操作輕便,限位準確,并對極限位置作出標志.
3.4.7 以上檢查比例除有規(guī)定外,其余應(yīng)逐個進行檢查.
4 閥門及安全閥試驗
4.1 一般規(guī)定
4.1.1 檢查合格的閥門,在試驗前應(yīng)逐一核對閥門的規(guī)格,公稱壓力,工作溫度.
4.1.2 閥門試驗（包括殼體試驗,密封試驗）和安全閥試驗宜在專設(shè)的試驗場地進行.設(shè)計無特殊要求時,一般在常溫下進行.當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時,應(yīng)采取防凍措施.
4.1.3 閥門,安全閥試驗前,應(yīng)將閥體內(nèi)的雜物清理干凈;密封面上的油漬,污物應(yīng)擦凈.密封面上嚴禁使用有防滲漏作用的涂層.
4.1.4 閥門試驗介質(zhì)應(yīng)用空氣,惰性氣體,煤油,水或粘度不大于水的非腐蝕性液體,試驗介質(zhì)的溫度應(yīng)不超過52℃.當(dāng)用液體作試驗時,應(yīng)排除閥門腔體內(nèi)的氣體.用氣體做試驗時,應(yīng)采取安全防護措施.
4.1.4.1 閥門的試驗應(yīng)使用潔凈的水進行,試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑.當(dāng)需方有規(guī)定時,可含有潤滑劑.奧氏體不銹鋼閥門試驗時,水中的氯離子含量不得超過25mg/L.
4.1.4.2 對工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門應(yīng)用煤油進行試驗.
4.1.5 試驗用壓力表,必須經(jīng)校驗合格,且在有效期內(nèi),量程為被測壓力的1.5～2倍,閥門試驗（合安全閥密封試驗）用壓力表精度不得低于1.5級,安全閥試驗用壓力表精度不應(yīng)低于1.0級.試驗系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于二塊,在貯壓罐及被測定的閥門入口處各裝一塊.
4.1.6 閥門試驗時,應(yīng)由一人以正常的體力進行關(guān)閉.當(dāng)手輪直徑大于等于320mm時,可由兩人共同關(guān)閉.
4.1.7 高,中壓和毒性程度為中度,高度和極度危害介質(zhì)及甲,乙類火災(zāi)危險物質(zhì)介質(zhì)1）用閥門（含Ⅰ,Ⅱ類2）和A,B級3）管道用閥門）應(yīng)逐個作殼體試驗和密封性試驗.
注:1）甲,乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的規(guī)定見GBJ16-87《建筑設(shè)計防火規(guī)范》.
2）管道分類按GBJ235-82《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范（金屬管道篇）》執(zhí)行.
3）管道分級按SHJ501-85《石油化工劇毒,易燃,可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》執(zhí)行.
4.1.8 易燃,可燃介質(zhì)管道或M類管道用閥門,每批應(yīng)抽取20%且至少1個進行殼體試驗和密封性試驗.如有不合格,應(yīng)加倍抽取試驗;如仍有不合格,則逐個進行試驗.
4.1.9 其他管道用低壓閥門應(yīng)每批抽10%且至少一個進行強度試驗和密封性試驗.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,則應(yīng)逐個進行試驗.
4.1.10 閥門試驗時,壓力應(yīng)逐漸提高至規(guī)定數(shù)值,不得使壓力急劇地,突然地增加.在規(guī)定的持續(xù)時間內(nèi),其壓力應(yīng)保持不變.如對試驗過程有懷凝時,必須延長試驗時間.
4.1.11 試驗合格后,閥體內(nèi)的試驗介質(zhì)應(yīng)全部排凈,并注意密封面的保護.
4.1.12 經(jīng)過試驗臺格的閥門,應(yīng)在閥門明顯部位做出標志,并填寫試驗記錄（其格式見本標準附錄B）.
4.2 殼體試驗
4.2.1 閥門的殼體試驗（不含安全閥）應(yīng)按下列規(guī)定進行:
4.2.1.1 閥門的試驗壓力應(yīng)為38℃時的公稱壓力的1.5倍.
4.2.1.2 殼體試驗時,不得承受沖擊載荷.
4.2.2 閥門做殼體試驗時,蝶閥的試驗持續(xù)時間應(yīng)不少于表4.2.2-1規(guī)定;止回閥和其他閥門的試驗持續(xù)時間應(yīng)不少于表4.2.2-2的規(guī)定.
蝶閥殼體試驗持續(xù)時間 表4.2.2-1
公稱通徑（mm） 試驗持續(xù)時間（s）（zui短）
≤5065～200≥250 1560180
止回閥和其他閥門殼體試驗持續(xù)時間 表4.2.2-2
公稱通徑（mm） 試驗持續(xù)時間（s）（zui短）
止回閥 其他閥類
≤5065～150200～300≥350 606060120 1560120 180
4.2.3 帶有蒸汽夾套的閥門,夾套部分應(yīng)以1.5倍的工作壓力進行殼體試驗.
4.2.4 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥及對焊閥門,可不單獨進行殼體試驗,殼體試驗可在管道系統(tǒng)試驗時進行.
4.2.5 殼體試驗時,在向已裝好的閥門體腔加壓時,閥門兩端應(yīng)封閉,啟閉件部分開啟.填料壓蓋應(yīng)壓緊到足以保持試驗壓力,以使填料箱部位也受到試驗.試驗時填料箱處應(yīng)無泄漏或符合制造廠規(guī)定的技木要求.
4.2.6 進行殼體試驗時,不得有滲漏.用液體進行殼體試驗時,在試驗的持續(xù)時間內(nèi)及保壓結(jié)束時殼體表面,閥體與閥蓋連接處座無點滴,潮濕現(xiàn)象或結(jié)構(gòu)損壞;用氣體進行殼體試驗時,按規(guī)定的檢漏方法檢漏,應(yīng)無氣泡泄出和結(jié)構(gòu)損傷.
4.3 密封試驗
4.3.1 閥門密封試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定:
4.3.1.1 蝶閥的試驗壓力為1.1倍的額定壓差.
4.3.1.2 止回閥的試驗壓力為38℃時的公稱壓力.
4.3.1.3 底閥,節(jié)流閥不做密封試驗.
4.3.1.4 其他閥門密封試驗應(yīng)以公稱壓力進行,在能夠確定工作壓力時,也可用1.1倍的zui大工作壓力進行試驗.
4.3.2 具有上密封的閥門還應(yīng)做上密封性能試驗.上密封試驗時,松開填料壓蓋,閥門須*開啟,使上密封關(guān)閉,兩端封閉,向裝配好的閥門體腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)并逐漸加壓到試驗壓力進行檢查,該項試驗應(yīng)在閥門殼體試驗后進行.
4.3.3 進行密封性（含上密封試驗）試驗時,蝶閥持續(xù)時間應(yīng)符合表4.3.3-1的規(guī)定;止回閥和其他閥門持續(xù)時間應(yīng)符合表4.3.3-2規(guī)定.
蝶閥密封性試驗持續(xù)時間 表4.3.3-1
公稱通徑（mm） 試驗持續(xù)時間（s）（zui短）
≤5065～200>250 153060
止回閥和其他閥門密封性試驗持續(xù)時間 表4.2.2-2
公稱通徑（mm） 密封性試驗持續(xù)時間（s）（zui短）
上密封試驗 密封試驗
止回閥 其他閥類
≤5065～150200～300≥350 156060120 606060120 1560120120
4.3.4 蝶閥,止回閥密封性試驗時,壓力應(yīng)從工作介質(zhì)出口的一端引入,從另一端進行檢查.
4.3.5 截止閥,隔膜閥密封性試驗時,應(yīng)將閃瓣關(guān)閉,介質(zhì)按閥體箭頭指示的方向供給,檢查其密封性.
4.3.6 公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥,密封性試驗可用色印等方法對問板密封面進行檢查,接合面應(yīng)連續(xù).
4.3.7 閘閥,球閥,旋塞閥密封性試驗應(yīng)雙向進行.介質(zhì)先從通路一端引入,在另一端進行檢查;然后再從另一端引入介質(zhì),進行另一方向的密封性試驗.或在體腔內(nèi)保持試驗壓力的情況下,從通路兩端進行檢查.
4.3.8 閥門進行密封性試驗時,在其試驗的持續(xù)時間內(nèi)不得在閥瓣,閥座,靜密封及蝶閥的心軸處產(chǎn)生明顯的滲漏,閥門結(jié)構(gòu)不得損傷.在試驗持續(xù)時間內(nèi),公稱壓力小于或等于2.45MPa的水用鑄鐵,鑄銅閘閥通過密封面可有不超過表4.3.8-1規(guī)定的滲漏量;其他閥門的允許滲漏量應(yīng)符合表4.3.8-2的規(guī)定.
水用鑄鐵,鑄銅閘閥密封面允許滲漏量 表4.3.8-1
公稱通徑（mm） 滲漏量（cm3/min） 公稱通徑（mm） 滲漏量（cm3/min）
≤4050～80100～150200250300350400500 0.050.100.200.300.501.502.003.005.00 600700800900100012001400≥1600 10.0015.0020.0025.0030.0050.0075.00100.00
其他閥門密封面允許滲漏量 表4.3.8-2
公稱通徑（mm） 閘閥截止閥[滴（氣泡）/min1）] 旋塞閥[滴（氣泡）/min] 所有彈性密封的閥門[滴（氣泡）/min] 金屬密封的球閥,蝶閥[滴（氣泡）/min] 金屬密封止回閥
350 02）122028 0122026 00 由制造廠和需方商定 液體試驗（cm3/min） 氣體試驗（cm3/h）
DN/25×3 DN/25×0.042
注:1）如果試驗介質(zhì)是液體,其單位是滴/min（大約1立方厘米為16滴）;如果試驗介質(zhì)是氣體,則其單位為氣泡數(shù)/min.
2）在規(guī)定的zui短試驗持續(xù)時間內(nèi),其泄漏量為零.
4.4 安全閥試驗
4.4.1 安全閥的動作性能試驗包括下列項目:整定壓力（開啟壓力）;排放壓力或超過壓力;回座壓力;閥門動作的重復(fù)性;用目測或聽覺檢查閥門的機械特性,如良好的回座能力,有無頻跳,顫振,卡阻或有害的振動.
4.4.2 安全閥在進行動作性能調(diào)試時,其整定壓力允許偏差應(yīng)符合表4.4.2-1或4.4.2-2的規(guī)定.當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,其整定壓力為工作壓力的1.05～1.15倍,回座壓力應(yīng)大于工作壓力的0.9倍.
壓力容器和管道用安全閥整定壓力允許偏差 表4.4.2-1
整定壓力（MPa） 允許偏差（MPa）
<0.5≥0.5 ±0.014±0.03倍整定壓力
蒸汽鍋爐用安全閥整定壓力允許偏差 表4.4.2-2
整定壓力（MPa） 允許偏差（MPa）
7.0 ±0.014±0.03倍整定壓力±0.07±0.01倍整定壓力
4.4.3 安全閥應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行密封性試驗.在設(shè)計無規(guī)定時,當(dāng)整定壓力小于0.3MPa時,密封試驗壓力應(yīng)比整定壓力低0.03MPa;當(dāng)壓力大于或等于0.3MPa時,密封試驗壓力應(yīng)為0.9倍的整定壓力.蒸汽用安全閥的密封試驗壓力應(yīng)為0.9倍整定壓力或回座壓力zui小值（取二者中較小值）.
4.4.4 用于蒸汽的安全閥進行密封性試驗時,用目測或聽聲音的方法檢查出口,無泄漏現(xiàn)象則為合格.
4.4.5 用于空氣或其他氣體的安全閥進行密封性試驗時,檢查以每分鐘泄漏氣泡數(shù)表示的泄漏率,其值應(yīng)小于或等于表4.4.5的規(guī)定.
安全閥密封試驗zui大允許泄漏量 表4.4.5
安全閥類型 公稱通徑（mm） zui大允許泄漏量（氣泡數(shù)/min）
公稱壓力<10MPa 公稱壓力≥10MPa
一般安全閥 <20 40 60
≥20 20 30
背壓平衡安全閥 5 液體 20℃下zui大允許工作壓力的1.1倍
≥250 所有壓力
在ZBJ 16006-90中有如下規(guī)定:
（1）高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時公稱壓力的1.1倍.
（2）蝶閥的密封試驗壓力為1.1倍的額定壓差.
（3）止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力.
在API Std 598中的第3.5.2條中有與ZBJ 16006-90相同的規(guī)定.因此在編寫試驗壓力時,我們結(jié)合施工實際情況并考慮到采標的要求,采用了ZBJ 16006-90中的規(guī)定.這是因為在實際施工中,采購的閥門往往無法確定其工作壓力.加之施工條件所限,認為采用ZBJ16006-90的規(guī)定比較合理.為了減少矛盾,在4.3.1.4款中在對已知工作壓力的情況下,作了和GB/T 13927-92相類似的規(guī)定.
4.3.2 在管道系統(tǒng)中,法蘭連接處和網(wǎng)桿處往往是泄漏的重點部位,為了更有效的防止閥桿處的泄漏,在一些重要部位安裝了具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門.為了使具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門能更有效的防止管道內(nèi)部介質(zhì)的泄漏,規(guī)定了要進行上密封試驗.這在APIStd598中第4.3條及ZBJ 16006-90中第3.8.3條也有明確規(guī)定.
4.3.3 此條是參照API Std 598中第3.6條及ZBJ 16006-90中第3.6條的規(guī)定編寫的.
4.3.4,4.3.5,4.3.7,4.3.8 是參照API Std 598中第4.4.2條,3.7.2條及ZBJ 16006-90中第3.8.4.2條,3.7.2條的有關(guān)規(guī)定編寫的,在GB/T 13927-92中也有類似規(guī)定.
4.3.6 此條是參照GBJ 235-82第2.5.6條的規(guī)定編寫的.
4.4 安全閥試驗
4.4.1 編寫此條是考慮到安全問是保證整個管路及設(shè)備安裝運行的重要部件,如果在運行過程中安全閥不能正常動作,勢必影響整個系統(tǒng)的安全運行,因此必須對安全閥進行動作性能試驗,確保其性能完好.這在管道施工及驗收規(guī)范中也是有規(guī)定的,如GBJ235-82中第2.5.13條就有明確規(guī)定.在編寫本條時,我們還參照了GB 1224l-90中第5條,第6條的規(guī)定.
4.4.2 此條是根據(jù)GB 12241-90中第6.2.2條,GB 12243-90中第3.5.1條及GBJ 235-82中第2.5.13條的規(guī)定編寫的.
4.4.3～4.4.6 是根據(jù)GB 12243-90中第3.5.6條的規(guī)定編寫的.
4.4.7～4.4.9 是根據(jù)GBJ 235-82中第2.5.13條的規(guī)定編寫的.
4.4.8 是根據(jù)GBJ 235-82中第2.5.13條及GB 12243-90中第3.5.6.2款的規(guī)定編寫的.
5 閥門管理
5.1 閥門保管
5.1.1 根據(jù)現(xiàn)場管理經(jīng)驗,強調(diào)了對閥門入庫前的檢查登記,以便對閥門進行追蹤管理.
5.1.2～5.1.4 編寫此三條的目的,在于要求管理人員對閥門分類存放,以便管理和不因存放原因造成損傷.如碳鋼,不銹鋼閥門混放,易使不銹鋼閥碰撞損傷和導(dǎo)致生銹.對脫過脂的閥門和不允許鐵質(zhì)污染的超低碳,鈦材閥門,還應(yīng)采取防護措施.
5.1.5,5.1.6 涂油脂,防銹劑的目的是防止銹蝕.
5.1.7 索具直接拴綁在手輪上容易造成手輪脫落或損壞,極不安全.
5.1.8 閥門材質(zhì)不同,因此需對脫落的色標進行補刷,以便安裝時辨認,防止混淆.
5.2 閥門資料管理
本節(jié)明確了閥門資料的有關(guān)內(nèi)容和管理要求,目的是要加強對閥門資料的管理.閥門資料是閥門質(zhì)量的見證,也是交工時交工資料的一部分.
6 閥門安裝
6.1 一般規(guī)定
6.1.1 為了保證所安裝閥門的質(zhì)量,本條文規(guī)定了閥門安裝時應(yīng)具備的條件.
6.1.2 經(jīng)常啟閉的閥門易發(fā)生泄漏或損傷,設(shè)置雙閥便于維修和保證安全運行.
6.1.3 本條規(guī)定了閥門安裝的方位必須符合設(shè)計和產(chǎn)品說明書的要求,一是滿足工作要求;二是便于操作.
6.1.4 由于在施工現(xiàn)場經(jīng)常發(fā)生閥門,手輪碰壞的現(xiàn)象,編寫此條的目的就在于要求加強對施工現(xiàn)場的管理,注意對閥門的保護.
6.1.5 編寫此條的目的在于確保大型閥門的安裝質(zhì)量,防止使設(shè)備或管道額外受力,防止發(fā)生安全事故.
6.2 安裝
6.2.1 閥門安裝時必須按介質(zhì)的流向確定安裝方向.因不同的閥門有不同的安裝方向要求,如果搞錯,不但會影響使用,還將造成生產(chǎn)事故.
6.2.2 對焊閥門,承插式閥門焊接時不關(guān)閉的目的是防止受熱變形和因焊接而造成密封面損傷.承插焊端頭留有1.5mm的間隙,則是為了保證不在焊接時和在以后的操作過程中附加不合理的受力.
6.2.3 為保證內(nèi)部清潔,對焊閥門與管道連接時焊縫底層直采用氮弧焊打底焊,這樣也利于保證焊接質(zhì)量.
6.2.4 編寫此條是為了保證法蘭密封的質(zhì)量,減少法蘭密封面泄漏的可能性.
6.2.7 保持法蘭面的平行,可防止或減少法蘭接合面的泄漏.
6.2.8 編寫此條的目的,是為了保證閥門兩端管子法蘭的同軸度,如果與閥門連接的法蘭和管道不同軸,螺栓孔中心偏差超出了要求,將會給安裝帶來麻煩,影響安裝質(zhì)量,造成法蘭接合面的泄漏.
6.2.9 編寫此條的目的是為了保證螺栓受力均勻,法蘭密封好.
6.2.12 編寫此條,其目的在于保證墊片的質(zhì)量.
6.2.17 編寫此條的目的是為了防止閥門在使用時因填料有問題或老化而發(fā)生泄漏.有時從閥門進貨,安裝到投用時間較長,填料可能已發(fā)生老化,投用前的檢查是必需的.
6.3 管道沖洗時對閥門的保護
6.3.1,6.3.2 在管道系統(tǒng)沖洗時,因施工過程中鐵屑,焊條頭等雜物容易在管道中殘存,如對閥門不進行保護,可能會損傷密封面或?qū)е麻y芯變形,當(dāng)然對于不允許沖洗的閥門,隔離保護更是不可少的.
6.3.3 管道系統(tǒng)沖洗時常有沖不干凈的死角,如脹力部分,管道低點等,為清洗干凈,需拆除此部位閥門進行清理.
6.3.4 閥門,閥芯在拆除時可能會造成密封面損傷,復(fù)位時應(yīng)檢查其密封面,以減少泄漏.
6.3.5 此條是考慮到工程驗收的歸屬,特意說明閥門復(fù)位檢查合格后,其zui終的驗收應(yīng)隨管道系統(tǒng)一起進行.
7 交工驗收
7.0.1 主要是明確了閥門施工完畢后應(yīng)復(fù)查的內(nèi)容,以確保安裝質(zhì)量.