成型前的物料干燥 |
成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進(jìn)入模腔后，會(huì)使制件的表 面出現(xiàn)銀絳狀的瑕斑，甚至?xí)诟邷貢r(shí)發(fā)生加水分解的現(xiàn)象，致使材質(zhì)劣化。因此在成型加 工前一定要對(duì)材料進(jìn)行預(yù)處理，使得材料能保持合適的含水率。以下為幾種塑料的烘料條件及 成型時(shí)所能允許的適當(dāng)水分： |
塑料名稱 | 干燥溫度 | 干燥時(shí)間 | 初期水分 | 適合水分 | 熱風(fēng) | 除濕 | ABS | 80℃~ | 2hr~ | 0.2~0.4% | 0.07% | ○ | ※ | PS | 70~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PE | 60~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PP | 60~80℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PVC | 60~70℃ | 1~2hr | 0.1~0.2% | 0.07% | ※ | | PMMA | 80~90℃ | 3hr~ | 0.2~0.4% | 0.07% | ○ | ※ | PA | 80℃~ | 4~6hr | 0.5~2.0% | 0.1% | × | ※ | PC | 120~℃ | 2~4hr | 0.1~0.2% | 0.02% | ○ | ※ | POM | 80~℃ | 2hr~ | 0.2~0.4% | 0.02% | ○ | ※ | MPPO | 80~100℃ | 2~4hr | 0.1%~ | 0.02% | ○ | ※ | PBT | 130℃~ | 3~4hr | 0.2~0.4% | 0.02% | ○ | ※ | R-PET | 130~℃ | 4~5hr | 0.2~0.4% | 0.02% | □ | ※ | PPS | 130~180℃ | 1~3hr | 0.1~0.2% | 0.05% | ※ | | PES | 180℃ | 3hr~ | 0.4%~ | 0.05% | × | ※ | PEEK | 150℃ | 3hr~ | 0.5%~ | 0.06% | × | ※ | 注: ※佳；○可接受；□盡量避免；×不好 |
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※模溫的設(shè)定 ⑴模溫影響成型周期及成形品質(zhì)，在實(shí)際操作當(dāng)中是由使用材質(zhì)的低適當(dāng)模溫 開始設(shè)定，然后根據(jù)品質(zhì)狀況來(lái)適當(dāng)調(diào)高。 ⑵正確的說(shuō)法，模溫是指在成形被進(jìn)行時(shí)的模腔表面的溫度，在模具設(shè)計(jì)及成形 工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維持適當(dāng)?shù)臏囟?，還要能讓其均勻的分布。 ⑶不均勻的模溫分布，會(huì)導(dǎo)致不均勻的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。 ⑷提高模溫可獲得以下效果；
① 加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。
② 使成型收縮較充分，后收縮減小。
③ 提高成型品的強(qiáng)度和耐熱性。
④ 減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。
⑤ 減少充填時(shí)的流動(dòng)陰抗，降低壓力損失。
⑥ 使成形品外觀較具光澤及良好。
⑦ 增加成型品發(fā)生毛邊的機(jī)會(huì)。
⑧ 增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會(huì)。
⑨ 減少結(jié)合線明顯的程度
⑩ 增加冷卻時(shí)間。 |
※計(jì)量及可塑化 ⑴在成型加工法,射出量的控制（計(jì)量）以及塑料的均勻熔融（可塑化）是由射出機(jī)的 可塑化機(jī)構(gòu)（Plasticating unit來(lái)?yè)?dān)任的 ①加熱筒溫度（Barrel Temperature）
雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因?yàn)槁輻U的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱能，但是塑料的熔融狀態(tài)仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度--前區(qū)的溫度過(guò)高時(shí)易 發(fā)生滴料及取出制件時(shí)牽絲的現(xiàn)象。以下表格為幾種塑料的適當(dāng)料溫、模溫及成型收縮率等?！?/p> 料別 | 適當(dāng)模溫 | 料筒溫度 | 成型收縮率 | 射出壓力 | PA | 40~60℃ | 160~260℃ | 0.2~0.6% | 500~1000kg/cm2 | ABS | 50~70℃ | 190~260℃ | 0.4~0.8% | 500~1500kg/cm2 | AS | 50~70℃ | 170~290℃ | 0.2~0.6% | 700~1500kg/cm2 | PMMA | 59~80℃ | 180~260℃ | 0.2~0.8% | 700~1500kg/cm2 | LDPE | 35~65℃ | 140~300℃ | 1.5~5% | 300~1000kg/cm2 | HDPE | 40~70℃ | 150~300℃ | 1.5~5% | 300~1500kg/cm2 | PP | 20~80℃ | 180~300℃ | 0.8~2.5% | 400~1500kg/cm2 | 軟PVC | 50~70℃ | 150~190℃ | 1~5% | 600~1500kg/cm2 | 硬PVC | 50~70℃ | 150~190℃ | 0.1~0.4% | 900~1500kg/cm2 | EVA | 20~55℃ | 120~200℃ | 0.7~2% | 600~1500kg/cm2 | PC | 80~120℃ | 260~320℃ | 0.6~0.8% | 1000~1500kg/cm2 | POM | 80~120℃ | 190~240℃ | 0.6~2% | 500~1500kg/cm2 | 改生PPO | 60~100℃ | 260~280℃ | 0.7~0.8% | 1200~1300kg/cm2 | PA | 20~90℃ | 220~285℃ | 0.6~2% | 500~1400kg/cm2 | CA | 20~80℃ | 170~265℃ | 0.2~0.7% | 700~900kg/cm2 | PSF | 90~165℃ | 330~420℃ | 0.7% | 700~2000kg/cm2 | PET | 50~150℃ | 290~315℃ | 1~2% | 700~1400kg/cm2 | PBT | 60~70℃ | 230~270℃ | 0.5~2% | 300~1200kg/cm2 |
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②螺桿轉(zhuǎn)速（screw speed）
A.塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響：
a.塑料的熱分解。
b.玻纖（加纖塑料）減短。
c.螺桿或加熱筒磨損加快。
B.轉(zhuǎn)速的設(shè)定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來(lái)
衡量： 圓周速=n（轉(zhuǎn)速）*d（直徑）*π（圓周率）
通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉(zhuǎn)的圓周速約可設(shè)定
到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應(yīng)低到0.1左右。
C.在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中，我們可以盡量調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速，使旋轉(zhuǎn)進(jìn)料在開模前完成即可。
③背壓（BACK PRESSURE）
A.當(dāng)螺桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料時(shí)，推進(jìn)到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時(shí)，可以由調(diào)整射出油壓缸的退油壓力來(lái)調(diào)節(jié)，背壓可以 有以下的效果：
a.熔膠更均勻的熔解。
b.色劑及填充物更加均勻的分散。
c.使氣體由落料口退出。
d.進(jìn)料的的計(jì)量準(zhǔn)確。
B.背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來(lái)決定，太高的背壓使進(jìn)料時(shí)間延長(zhǎng)，也因旋轉(zhuǎn)剪切力的提高，容易使塑料產(chǎn)生過(guò)熱。一般以 5~15kg/cm2為宜。
④松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）
A.桿旋轉(zhuǎn)進(jìn)料結(jié)束后，使螺桿適當(dāng)抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。
B.不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進(jìn)空氣，使成型品發(fā)生氣痕。 |
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