從凈化成因上區(qū)別，可以分為自然凈化和人為凈化。自然凈化是指由于格外的地質(zhì)或自然條件，使一些化學(xué)元素許多富集，或自然動物陳腐中發(fā)作的某些有毒物質(zhì)或生物鼓風(fēng)曝氣
1、開機前的預(yù)備義務(wù)
1.1 反省格柵機前池內(nèi)柵渣情況，確保無大的污物、雜物。
1.2反省格柵機減速機內(nèi)的油位能否水平，油質(zhì)能否契合央求。
1.3反省格柵機電源控制柜能否送電，將格柵機調(diào)至所需外形。
1.4悉數(shù)正常后方可開機。
2、開機次第
2.1 粗格柵開開辦法為：按下粗格柵機 “開端”按鈕為翻開格柵機，按下 “接連”按鈕為關(guān)，操作中調(diào)查指示燈的閃現(xiàn)；
2.2 翻開粗格柵機時一同翻開皮帶傳輸機，皮帶傳輸機開開辦法為：按下皮帶傳輸機“開端”按鈕為翻開帶傳輸機，按下 “接連”按鈕為關(guān)，操作中調(diào)查指示燈的閃現(xiàn)；
2.3 翻開細格柵機時一同翻開無軸螺旋保送機，無軸螺旋保送機開開辦法為：按下無軸螺旋保送機“開端”按鈕為翻開無軸螺旋保送機，按下 “接連”按鈕為關(guān)，操作中調(diào)查指示燈的閃現(xiàn)；
2.4點動電機,驅(qū)動悉數(shù)傳動機構(gòu)。作業(yè)應(yīng)順暢，無正常噪音。若作業(yè)不暢,應(yīng)立即反省，打掃缺陷。正常作業(yè)后，此項可省掉,但新設(shè)備或修繕后初度作業(yè)時須嚴重服從此項規(guī)矩。
2.5格柵作業(yè)中,應(yīng)接連現(xiàn)場監(jiān)視并及時肅清格柵無法耙除的較大阻止物及螺旋保送機難以處置的雜物。雷雨天、汛期應(yīng)加強巡視，添加反省次數(shù)。
2.6在任何修繕及養(yǎng)護義務(wù)開端之前應(yīng)堵截主開關(guān)電源，確保別人無法發(fā)起。
3 維護規(guī)程
3.1 初作業(yè)時，每次作業(yè)，均要監(jiān)測電機及減速箱溫度，若溫度較堅定，可以延伸至每周反省一次。
3.2 每周：傳動鏈條、驅(qū)動鏈條和鏈盤涂加一次鈣基潤滑脂。
3.3 每月：
⑴、疏浚電機減速箱通氣孔，確保遲滯。
⑵、反省油位，缺少時添加。
⑶、導(dǎo)軌添加一次鈣基潤滑脂。
3.4 減速機初度作業(yè)310小時后作初次變換潤滑油，變換時，應(yīng)去盡殘油。其時每次變換，每天接連義務(wù)15小時以上者，每隔3個月變換一次；每天接連義務(wù)11小時以下者，每隔5個月變換一次。潤滑油選用155*極壓工業(yè)齒輪油。
污水提高泵站操作規(guī)程
1 發(fā)起前預(yù)備
1.1水管結(jié)扎強?。?/span>
1.2放氣、放水、注油等螺塞均旋緊；
1.3葉輪和進水節(jié)無雜物；
1.4電纜絕緣出色。
2、泵的作業(yè)
2.1 翻開泵的出口閥門。
2.2 按下“開端”按鈕為開，按下“接連”按鈕為關(guān)，操作中調(diào)查 指示燈的閃現(xiàn)。
2.3、當泵站內(nèi)水位(由粗格柵間后的水位計測得)達0.75m時，一臺大泵加一臺小泵義務(wù) ,一臺大泵.一臺小泵備用；當泵站內(nèi)水位達1.5m時，一臺大泵加兩臺小泵義務(wù)，一臺大泵備用；當泵站內(nèi)水位降至0.500m時；一臺大泵或兩臺小泵義務(wù)；當水位降至-0.75m時；水泵停機。
2.4、按時記載好有關(guān)資料數(shù)據(jù)。
3 潛污泵的維護
3.1 應(yīng)經(jīng)常調(diào)查水位改動，葉輪基地至水平間隔應(yīng)在0.55～3.5m之間，泵體不得墮入污泥或顯露水面。電纜不得與井壁、池壁相擦。
3.2新泵或新?lián)Q密封圈，在運用56小時后，應(yīng)旋開放水封口塞，反省水、油的透露量。當透露量跨越6mL時，應(yīng)接連0.26MPa的氣壓實驗，查出要素，予以打掃，其時應(yīng)每月反省一次；當透露量不跨越26mL時，可繼續(xù)運用。反省后應(yīng)換上規(guī)矩的潤滑油。
3.3 經(jīng)過補葺的油浸式潛水泵，應(yīng)先經(jīng)0.26MPa氣壓實驗，反省各部位無透露現(xiàn)象，然后將潤滑油參與上、下殼體內(nèi)。
3.4當氣溫降到1℃以下時，在接輪作業(yè)后，應(yīng)從水中提出潛水泵擦干后存放室內(nèi)。
3.5 每周應(yīng)測定一次電動機定子繞組的絕緣電阻，其值應(yīng)無下降。
砂池操作規(guī)程
1.發(fā)起前預(yù)備
1.1操作人員應(yīng)熟諳沉砂池除砂設(shè)備的構(gòu)造及義務(wù)原理。
1.2確保電機電源線聯(lián)接準確，供給電壓正常。
1.3開機前必需對電控箱設(shè)置接連反省，液位反省開關(guān)能否已翻開，并對屑細各潤滑點接連反省。
2、開關(guān)機規(guī)程
2.1 在手動控制時，必需處于現(xiàn)場控制外形，操作人員經(jīng)過面板按鈕控制單臺設(shè)備開、停，正常開機次第為：拌和電機—泵—砂水分別器，手動外形下屑細無法周期自舉措業(yè)。
2.2若要加大進水無機物的分別，應(yīng)適當調(diào)低槳葉的高度，若要加大砂粒及無機物的去掉率，應(yīng)適當調(diào)高槳葉的高度。
2.3每日監(jiān)測進出水的流速，確保在0.16～1.11m/s的允許值內(nèi)。
2.4、抽砂泵每8個小時翻開一次，一同翻開砂水分別器，作業(yè)10分鐘后一同封鎖抽砂泵和砂水分別器。
2.5、開機后，操作人員必需經(jīng)常巡視反省，如發(fā)現(xiàn)有異響、溫升等不正?，F(xiàn)象，應(yīng)立即停機處置。
2.6、沉砂池排出的沉砂應(yīng)及時外運，不宜暫時存放。
2.7、旋流沉砂池是變頻無級調(diào)速，停機后在1小時后方可從頭發(fā)起，否則將損壞變頻器。
3、維護規(guī)程
3.1、槳葉驅(qū)動設(shè)備
⑴、電機：非有必要維護有些是其密封單元；
⑵、齒輪減速單元：選用ISO 225EP型潤滑油，油量1.5升，每作業(yè)10500小時變換一次；
⑶、齒輪箱：每月反省一次油位，缺少時填加。選用ISO 68EP No .2型潤滑油，油量5加侖（約為13.6升），每年春秋兩季應(yīng)變換新的潤滑油。每半年修繕一次。
3.2、提砂設(shè)備
⑴、砂泵：每天反省
⑵、電機：每年反省兩次；用鋰基極壓油脂（NLGI2）接連潤滑
⑶、泵密封：每年反省一次
3.3、砂水分別器
⑴、電機：每年修繕一次，用鋰基極壓油脂（NLGI2）接連潤滑
⑵、齒輪箱：每半年修繕一次，每年變換一次潤滑油，選用Mobil Glygoyle HE320或同類型的潤滑油，油量1.5升
⑶、法蘭軸承：每月加注一次黃油
⑷、螺旋下部軸承：每月加注一次防水油脂：Kluber staburaggs NUB12或同類型的油脂
⑸、每周反省一次砂水分別器的除砂功率
⑹、每月反省一次襯墊的磨損程度
⑺、每半年接連一次砂水分別器的排空和各緊固螺栓的固定
鼓風(fēng)機操作規(guī)程
1、起動前的預(yù)備：
1.1．羅茨風(fēng)機發(fā)起前必需往后翻開各曝氣池通道閥門。
1.2．反省潤滑油箱油位，如缺少必需補足。
1.3．反省卸載設(shè)備口，應(yīng)處于全開方位(色標為五顏六色參半)。
1.4鼓風(fēng)機起動前，應(yīng)先反省葉輪旋轉(zhuǎn)能否平均，有無磕碰現(xiàn)象，風(fēng)道有無阻塞現(xiàn)象，或有無漏景色象， 悉數(shù)破損方可正常作業(yè)。
2 風(fēng)機發(fā)起規(guī)程
2.1、羅茨風(fēng)機的作業(yè)：羅茨風(fēng)機的義務(wù)進程中，義務(wù)人員必需經(jīng)常注意羅茨風(fēng)機的義務(wù)有無正常，注意動態(tài)、溫度的改動和油壓的情況。電動機三相電流能否平衡，有無雜音和不正常振動。
2.2任何一個平設(shè)備置報警或堵截機器作業(yè)后，必需查明要素，*打掃缺陷后才允許從頭投入義務(wù)，并做文字記載。
2.3義務(wù)人員應(yīng)依據(jù)技藝需求隨時接連曝氣池送風(fēng)量的調(diào)整，增和風(fēng)量(減小調(diào)度池閥門翻開度)或減小風(fēng)量(增大調(diào)度池閥門翻開度)。
2.4如有任何可以損壞羅茨風(fēng)機的情況發(fā)作時，值班人可迅速按下泊車按鈕，使羅茨風(fēng)機泊車。
3 注意事項
3.1風(fēng)機在正常作業(yè)時，電機溫度不得跨越60度，否則應(yīng)接連反省補葺。
3.2經(jīng)常反省葉輪翻騰能否平衡，各聯(lián)接處能否松動，機體能否振動，應(yīng)隨時反省糾正。
3.3不允許任何分量壓在機身上。
3.4風(fēng)機在起動時，開起電閘在16 秒鐘內(nèi)不能及時作業(yè)，應(yīng)立即擺開電閘接連反省。
吸刮泥機操作規(guī)程
1.發(fā)起前預(yù)備
1.1反省減速器的油位及油質(zhì)能否正常。
1.2反省各部件能否破損緊固。
1.3反省刮渣機與池壁四周能否有碰磨及阻止物。
1.4聯(lián)絡(luò)電工對電氣屑細接連反省且送電。
2.發(fā)起反省
2.1上述反省招認正常后方可發(fā)起。
2.2發(fā)起后反省轉(zhuǎn)向能否契合央求，待設(shè)備作業(yè)一圈后，招認設(shè)備作業(yè)正常，操作工方可分隔。
2.3各運動件不得有劇烈振動和正常響聲，否則應(yīng)停機反省要素，待消弭后方可從頭發(fā)起。
3.正常作業(yè)維護
3.1作業(yè)中注意調(diào)查刮板的舉動情況，不能有雜物阻遏其運動軌跡，作業(yè)應(yīng)是接連性的，不能有接連、振動現(xiàn)象。
3.2減速箱作業(yè)應(yīng)顛簸無正常響聲，無振動、無過載，發(fā)現(xiàn)正常應(yīng)及時陳說處置，減速器溫度不應(yīng)跨越65攝氏度。
3.3刮板不能超載作業(yè)，刮板上不應(yīng)有額定的重物。
3.4為維護驅(qū)動設(shè)備，作業(yè)時務(wù)必確保過載設(shè)備正常運用。
3.5應(yīng)防止人員或重物壓在吸泥管或行架上，以免設(shè)備變形彎曲。
污泥拌和器操作維護規(guī)程
1、操作規(guī)程
1.1、操作人員應(yīng)熟諳拌和器的構(gòu)造及義務(wù)原理。
1.2、確保電機電源線聯(lián)接準確，供給電壓正常。
1.3、在污泥拌和器作業(yè)前，運用0-550V兆歐表反省電機定子繞組對地絕緣電阻，低不得低于1兆歐。
1.4、電源電壓肯定要在銘牌上標出的額定電壓±5%的規(guī)劃內(nèi)，電源電壓下降值不得跨越額定電壓的15%。
1.5、在污泥拌和器初度發(fā)起和每次從頭設(shè)備后都應(yīng)反省翻騰方向。
1.6、污泥拌和器設(shè)備其時，不能暫時浸在水中不用，每半個月多作業(yè)4個小時以反省其功用和順應(yīng)性，或提起放在單調(diào)處備用。
1.7、污泥拌和器在運用中不得翻騰角度。
1.8、每次發(fā)起前反省潛水拌和器緊固情況，反省防護設(shè)備，并使其處于運用方位。
1.9、作業(yè)中確保池內(nèi)無外來雜質(zhì)且布滿液體，每次作業(yè)終了后，接連清洗維護養(yǎng)護。
1.10、污泥拌和器的小潛水深度為1.6米，否則易發(fā)作水流旋渦和氣蝕。
1.11、在任何修繕、養(yǎng)護義務(wù)開端之前應(yīng)堵截主開關(guān)電源，還應(yīng)確保別人無法發(fā)起。
2、維護規(guī)程
2.1、污泥拌和器的油室潤滑油選用變壓器油，通常每年變換一次。按央求依據(jù)潛水拌和器潤滑表格活期、定部位對潛水拌和器接連潤滑維護。
換油操作次第：
放置好污泥拌和器，油室油塞朝下，擰松螺塞，放出潤滑油，然后用洗濯油清洗油室，寫入過量的潤滑油，變換新的O型圈，將螺塞擰緊。假定油中有水，換油后三個星期必需從頭反省一次，如油變成乳液狀，應(yīng)反省機械密封，必要時應(yīng)變換。
2.2、污泥拌和器的導(dǎo)桿應(yīng)活期涂抹黃油。
螺桿泵操作規(guī)程
1.發(fā)起前預(yù)備
1.1、發(fā)起前反省軸座的油腔油量、油質(zhì)能否破損。
1.2、用手盤動聯(lián)軸器，反省泵內(nèi)有無異物磕碰雜聲或卡死現(xiàn)象，并給予消弭。
1.3、將料液注滿泵腔，制止干沖突。
2.開機次第
2.1 翻開出液管閥門后，翻開電機。
2.2 作業(yè)中反省軸封密封能否破損，允許有呈滴狀滲漏；反省泵出料量能否正常、以及振動或噪音，發(fā)現(xiàn)正常立即泊車并打掃。
2.3 泊車前需先封鎖吸入管閥門，再封鎖排出口閥門，后接連電機作業(yè)。
3 維護規(guī)程
3.1潤滑維護：按央求依據(jù)螺桿泵潤滑表格活期、定部位對螺桿泵接連潤滑維護。
3.2 每次發(fā)起前反省驅(qū)動設(shè)備的對齊和緊固情況，調(diào)整連軸器于準確方位。
3.3 每次發(fā)起前反省防護設(shè)備，并使其處于運用方位。
3.4 確保悉數(shù)管路中無外來雜質(zhì)。（大塊安寧物體）
3.5 確保吸入室內(nèi)進液順暢，防止干作業(yè)。（每次發(fā)起前經(jīng)過吸入側(cè)管線向泵內(nèi)寫入液體）
3.6 初作業(yè)時，密封函處漏液控制在55－110滴/分鐘，繼續(xù)約11－16分鐘。正常后，應(yīng)維持在1－10滴/分鐘。如漏液過大，可以調(diào)整填料壓蓋，使漏液控制在允許規(guī)劃。
3.7暫時停運時，應(yīng)有防凍、防顆粒物沉淀、防顆粒物淤積、防液體腐蝕維護。
3.8 按設(shè)備運用手冊及現(xiàn)場情況接連其他維護。
注： ⑴、作業(yè)進程中經(jīng)常反省吸入室的壓力情況。
⑵、作業(yè)時經(jīng)常反省吸入室內(nèi)液體的情況，防止干作業(yè)。
⑶、假定漏液不能經(jīng)過填料蓋調(diào)整，則應(yīng)該變換填料。
