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                                     電線電纜護套擠出缺陷及解決辦法

線電線電纜在實際生產中遇到的產品質量問題一直困擾著企業(yè)的生產效率和成本。下面我們總結了線纜生產中遇到的常見擠出問題以及解決方法供大家參考。

一．疙瘩

1、產生疙瘩的現(xiàn)象

（1）樹脂在塑化過程中產生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

（2）焦燒產生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。

（3）雜質疙瘩，在塑料表面有雜質，切片的疙瘩里面有雜質。

（4）塑化不良產生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。

2、產生疙瘩的原因

（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。

（2）塑料質量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有*塑化就被擠出。

（3）加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。

（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產生焦燒疙瘩。

（5）對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現(xiàn)焦燒疙瘩。

3、排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，應適當?shù)靥岣邷囟取?/p>

（2）加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內，發(fā)現(xiàn)雜質要立即清理機頭，把螺桿內的存膠跑凈。

（3）發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。

（4）出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引的速度。

二.塑料層正負超差

1、產生超差的現(xiàn)象

（1）螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。

（2）半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。

（3）溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。

2、產生超差的原因

（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。

（2）半成品有質量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。

（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產生塑料層偏芯。

（4）調整模具時，調模螺釘沒有扭緊，產生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。

（5）螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。

（6）加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負差。

3、排除超差的方法

（1）經常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。

（2）選配模具要合適，調好模具后要把調模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。

（3）注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。

（4）不要把條料或其它雜物加入料斗內，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。

三．燒焦

1、焦燒的現(xiàn)象

（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。

（2）機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。

（3）塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。

（4）合膠縫處有連續(xù)氣孔。

2、產生焦燒的原因

（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。

（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。

（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。

（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。

（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。

（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

3、排除焦燒的方法

（1）經常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。

（2）定期地清洗螺桿或機頭，要*清洗干凈。

（3）按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關人員解決。

（4）換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。

（5）調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。

（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應立即清理機頭和螺桿。

四．塑化不良

1、塑化不良地現(xiàn)象

（1）塑料層表面有ha ma皮式地現(xiàn)象。

（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。

（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

2、塑化不良產生的原因

（1）溫度控制過低或控制的不合適。

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

（3）操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有*達到塑化。

（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。

3、排除塑化不良的方法

（1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當?shù)陌褱囟日{高。

（2）要適當?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。

（4）選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。

 五.電纜外徑粗細不均和竹節(jié)形

1、產生粗細不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象

（1）由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗細不均。

（2）由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等呈竹節(jié)形。

（3）模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。

2、產生粗細不均和竹節(jié)形的原因

（1）收放線或牽引的速度不均。

（2）半成品外徑變化較大，模具選配不合適。

（3）螺桿速度不穩(wěn)，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。

3、排除粗細不均和竹節(jié)形的方法

（1）經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。

（2）模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。

（3）經常檢查機械和電器的運轉情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。

六．其他缺陷

1、氣孔、氣泡或氣眼

（一）產生的原因

（1）局部控制溫度超高。

（2）塑料潮濕或有水分。

（3）停車后塑料中的多余氣體沒有排除。

（4）自然環(huán)境潮濕。

（二）排除方法

（1）溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調整，防止局部溫度超高。

（2）加料時要嚴格地檢查塑料質量，特別是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)潮濕有水，應立即停止使用，然后把潮料跑凈。

（3）在加料處增設預熱裝置，以驅除塑料中地潮氣和水分。

（4）經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。

2、脫節(jié)或斷膠

（一）產生地原因

（1）導電線芯有水或有油

（2）線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節(jié)或斷膠。

（3）半成品質量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。

（二）排除方法

（1）模具選配要大些，特別是選配護套地模具，要放大6到8mm。

（2）適當縮小模芯嘴的長度和厚度。

（3）降低螺桿和牽引的速度。

（4）適當調高機頭的控制溫度。

3、坑和眼

（一）產生的原因

（1）緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙。

（2）線芯有水、有油、有臟物。

（3）半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。

（4）溫度控制較低。

（二）排除方法

（1）絞合導體的緊壓要符合工藝規(guī)定。

（2）半成品不符合質量要求，應處理好后再生產。

（3）清除臟物，纜芯或線芯要預熱。

4、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸

（一）產生原因

（1）塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質量問題。

（2）模具選配過大，抽真空后造成的。

（3）模芯損壞后產生塑料倒膠。

（4）線芯太重，塑料層冷卻不好。

（二）排除方法

（1）檢查半成品品質量，不合格品不生產。

（2）裝配前要檢查模具，發(fā)現(xiàn)問題要處理后再使用。

（3）模具選配要合適。適當降低牽引的速度，是塑料層*冷卻。

5、塑料表面出現(xiàn)痕跡

（一）產生原因

（1）模套承線徑表面不光滑或有缺口。

（2）溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口處造成痕跡。

（二）排除方法

（1）選配模具時要檢查模套承線徑的表面是否光滑，如有缺陷應處理。

（2）把機頭加溫區(qū)的溫度適當降低，產生硬脂酸鋇后要立即清除。

七、合膠縫不好

1、合膠縫不好的現(xiàn)象

（1）在塑料層表面的外側，塑料合并的不好，有一條發(fā)烏合痕跡，嚴重時有裂紋。

（2）塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。

（3）控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。

2、合膠縫不好的原因

（1）控制溫度較低，塑化不良。

（2）機頭長期使用，造成嚴重磨損。

（3）機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。

3、排除合膠縫不好的方法

（1）適當?shù)靥岣呖刂茰囟龋貏e是機頭的控制溫度。

（2）機頭外側采用保溫裝置進行保溫。

（3）加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。

（4）適當降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。

（5）加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。