汽車電線用導體的常見問題及解決方法

汽車電線屬于低壓電線，裝配時需要有很好的柔軟度(裝配空間較小)，因此導體都是由多股銅單絲絞合而成的，根數(shù)從幾根到幾百根，單絲直徑由0.16mm到0.4mm不等。汽車電線大多是薄壁電線，絕緣厚度大部分在0.5mm以內(nèi)，導體稍有跳絲、不圓整，都會直接造成擠出絕緣過程中表面起包，出現(xiàn)凹坑。其大多數(shù)質(zhì)量問題是由導體擼絲、背股、壓線、氧化造成的。

　　目前，汽車電線大都按照國際標準或汽車整車廠制定的行業(yè)標準執(zhí)行，常用的汽車電線標準：ISO 6722、JISO D611、SAE J1127、QC/T730、VW60306等。按照產(chǎn)品結(jié)構分類，汽車電線可分為單芯無屏蔽、單芯有屏蔽、多芯無屏蔽、多芯有屏蔽四個大類。其中以單芯無屏蔽型汽車電線常見，用量也，由于單芯無屏蔽電線的導體結(jié)構相對簡單，絕緣層更薄，因此單芯無屏蔽電線最容易出現(xiàn)導體擼絲、背股。

　　汽車電線用導體的常見問題：擼絲

　　一、原因分析

　　導體擼絲是汽車電線生產(chǎn)過程中遇到最多的問題之一。導體擼絲直接原因是擼絲部位導體外徑偏大，無法順利通過擠出機的模芯，從而堆積在擠出機的?？?，直到被拉斷。導體擼絲嚴重影響了擠出效率，導致零頭線數(shù)量增多，也增加了產(chǎn)品報廢數(shù)量。

　　造成導體外徑偏大的主要原因有以下幾個方面：

　　(1)焊接：導體連續(xù)生產(chǎn)過程中不可避免地會有接頭，而接頭處就需要焊接，目前采用泛、簡易的方法就是冷焊，把單絲兩頭焊接起來，從而保證所需的導體長度。導體焊接后若接頭處沒有打磨好，焊點就會凸起，無法通過擠出模芯造成擼絲;或者被焊接的這一根單絲與其他單絲長度不一，造成單絲絞合不緊密，也容易在擠出工序時發(fā)生擼絲。

　　(2)工裝模具：如果導體生產(chǎn)時采用的束線模不統(tǒng)一，或者束線模有磨損，勢必會造成絞合后的導體外徑尺寸不統(tǒng)一，那么在經(jīng)過同樣尺寸的擠出時，外徑大的導體自然無法通過擠出機模芯，也就造成了擼絲。

　　(3)原材料：目前導體生產(chǎn)時所采用的原材料有單絲和并絲兩種。單絲生產(chǎn)時外部放線張力很難做到?jīng)]有差異，更容易造成擼絲。據(jù)統(tǒng)計，大部分擼絲都發(fā)生在由單絲生產(chǎn)的導體上。

　　二、解決方案

　　(1)單絲焊接時應保證焊接質(zhì)量，焊接完成后需要用砂紙將焊接點打磨光滑、圓整、避免有焊渣等異物。另外，焊接完成后用塑料管或其它合適的工具把焊點處的所有單絲放在一起蕩幾下，確保焊接所有單絲長度一致。

　　(2)導體生產(chǎn)時應選用合適的眼模：眼模尺寸比導體欲成型外徑大0.002-0.005mm即可;眼模材質(zhì)需要高耐磨、高強度、高光潔度，建議使用聚品模或者鉆石模并做好定期檢查和保養(yǎng)，防止因模過度磨損而導致孔徑變大，造成絞合后的導體外徑變大;另外工藝紀律的執(zhí)行非常重要，禁止同樣規(guī)格的導體使用不同規(guī)格的眼模。

　　(3)盡量采用并絲進行導體紋合，并絲是由多頭拉絲機一次性拉出的，具有比較好的穩(wěn)定性及一致性,可避免單絲間長度不一及伸長率差別大而造成的推絲。

　　汽車電線用導體的常見問題：背股

　　一、原因分析

　　導體背股主要表現(xiàn)在擠出后電線表面有起包或凹陷的情況，其原因如下：

　　(1)設備張力：導體生產(chǎn)時是用絞線機將多根單絲絞合在一起的，如果絞線機的放線張力不穩(wěn)定，或者每根單絲之間的放線張力不一致，造成各單絲受到的拉力也不一致，受力小的單絲容易跳出原來導體的絞合位置，表現(xiàn)為背股。

　　(2)分線：單絲在進入束線機前有一個分線題板，如果單絲沒有按照排列規(guī)則分線，會造成排列不規(guī)則，絞合不緊密，最終導致導體不圓整或背股、跳絲，影響擠出工序。

　　二、解決方案

　　(1)束線機的放線張力一般有氣壓控制和重力錘控制兩種。如果是氣壓控制，由于壓縮空氣不太穩(wěn)定，會造成張力不穩(wěn)定，建議更換為重力錘控制。施加一定重量的重錘后，張立基本上沒有變化，可以確保放線張力穩(wěn)定。

　　(2)單絲必須按照排列形式進行分線，嚴禁幾根單絲并成一股直接通過分線板的瓷孔進入束線機進行絞合。這樣可以確保單絲按照導體的結(jié)構規(guī)律進行排列。防止單絲排列不規(guī)則造成的跳絲、背股現(xiàn)象。

　　汽車電線用導體的常見問題：壓線

　　一、原因分析

　　導體壓線一般都發(fā)生在擠出過程中，顧名思義，導體被上層的導體壓住，導致無法放線，這種質(zhì)量問題一般都可以通過倒盤等方式來解決，但又帶來人工成本增加、影響產(chǎn)品交付等問題。造成導體壓線的原因有以下三個方面：

　　(1)盤具變形：

　　汽車電線用導體對軸具要求比較高，如果軸具在周轉(zhuǎn)過程中受到撞擊等外力造成變形，容易在導體生產(chǎn)時造成排線寬度不一樣，出現(xiàn)“一頭大一頭小”的現(xiàn)象，最終導致導體壓線。

　　(2)排線設置：目前國內(nèi)的束線機一般采用人工調(diào)節(jié)排線寬度的方式，這對操作工的技能、經(jīng)驗等有很高的要求，必須開機時將排線寬度設置好，打下好的基礎，才能保證后續(xù)生產(chǎn)過程中不會壓線。

　　(3)收線張力：如果內(nèi)部收線張力過小，會造成排線不緊密，即排線松，導體在轉(zhuǎn)運過程中會受到震動、顛簸等外力，排線松的導體股與股之間容易滑動，導致導體壓線。

　　二、解決方案

　　(1)導體盤具采用不銹鋼材質(zhì)，一方面防止軸具在轉(zhuǎn)運過程中減少變形的幾率。

　　(2)更換規(guī)格或者軸具時，根據(jù)導體的規(guī)格及軸具的尺寸，合理設置排線位置，待排線正常后再加速至工藝要求的速度。另外，若能采用紅外線感應的自動排線束線機，則基本上可避免導體壓線。

　　(3)內(nèi)部放線張力不宜過小，否則會造成導體排線松;但也不能過大，否則容易將導體拉細，需要根據(jù)每一機臺、每一規(guī)格逐個調(diào)試，總結(jié)出每臺機、每個規(guī)格的收線張力。

　　汽車電線用導體的常見問題：氧化

　　造成導體氧化的因素非常多，除了原材料本身、拉絲工序等原因外，本次談談束線過程中產(chǎn)生的氧化問題。

　　一、原因分析

　　(1)人體觸摸：導體在生產(chǎn)過程中，如果員工不帶手套直接用手接觸導體，潮濕的汗液粘附在導體表面或汗液直接滴落在導體上，會直接造成導體局部氧化發(fā)黑，影響下一道工序的使用。

　　(2)包裝：導體包膜確實可以有效防止導體與外界潮濕空氣的接觸，避免導體氧化，但是PVC塑料膜與導體之間容易發(fā)生化學反應，或者高溫天氣時，一些PVC薄膜會析出一些小分子油狀物質(zhì)污染導體，進而造成導體氧化變色。

　　(3)貯存：南方地區(qū)特別是江浙滬一帶,每年六、七月份的梅雨季節(jié)時，導體氧化的情況特別明顯，主要是由于空氣濕度過高，造成導體長時間與潮濕的空氣接觸發(fā)生氧化。

　　二、解決方案

　　(1)導體在生產(chǎn)過程中，操作工必須戴手套操作，防止手的觸摸造成局部導體的氧化。另外，還需避免身體的汗液滴落到導體上造成氧化，特別是夏季炎熱天氣時。

　　(2)選用耐溫高、不析出的塑料膜，建議使用PE膜，成本低，不易分解析出，與銅導體接觸無化學反應。

　　(3)導體應保存在干燥的環(huán)境中，要隔斷潮濕空氣，因此導體庫房需要密閉并配置抽濕機與溫濕度計。當環(huán)境濕度大于75%時，必須開啟抽濕機以降低環(huán)境濕度，防止導體氧化。