配合劑結(jié)團(tuán)
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物；
[5]凝膠太多。
6寸開煉機(jī)-橡膠實(shí)驗(yàn)室用煉膠機(jī)
4、焦燒時(shí)間過長或過短
（a）焦燒時(shí)間過長
· 促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加；
· 氧化鋅漏加；
· 炭黑品種弄錯(cuò)，軟化劑品種弄錯(cuò)，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；[4]瀝青、陶土多加。
6寸開煉機(jī)-橡膠實(shí)驗(yàn)室用煉膠機(jī)
混煉操作方面的原因
[1]裝料容量過大；
[2]密煉機(jī)冷卻不夠；
[3]轉(zhuǎn)子速度過高；
[4]初始加料溫度太高；
[5]排膠溫度太高；
[6]促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時(shí)間不對(duì)；
[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中；
[8]促進(jìn)劑和（或）硫化劑分散不良；
[9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；
[10]漏加防焦劑；6寸開煉機(jī)-橡膠實(shí)驗(yàn)室用煉膠機(jī)
[11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。
（c）停放方面的原因
[1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時(shí)，堆積膠料；
[2]停放場(chǎng)所溫度太高，或空氣不流通；
3、配合劑結(jié)團(tuán)
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物；
[5]凝膠太多。
4、焦燒時(shí)間過長或過短
（a）焦燒時(shí)間過長
· 促進(jìn)劑品種弄錯(cuò)、少加；
· 氧化鋅漏加；6寸開煉機(jī)-橡膠實(shí)驗(yàn)室用煉膠機(jī)
· 炭黑品種弄錯(cuò)，軟化劑品種弄錯(cuò)，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；[4]瀝青、陶土多加。
（b）焦燒時(shí)間過短
· 促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò)；
· 碳酸鈣過量；
· 炭黑品種搞錯(cuò)。
5、噴霜
孫紅友，分類
1) 噴粉
2) 噴油
[1]膠料混煉不足、不均勻；
[2]配合劑稱量不準(zhǔn)；
[3]硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；
[4]加硫時(shí)膠溫過高；
[5]軟化劑用量過多；
[6]膠料停放時(shí)間過長；
[7]制品欠硫。
6、收縮大
a）無硫膠料
· 可塑度過低；
· 混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過長，導(dǎo)致結(jié)聚。
b）加硫膠料
膠料開始焦燒。
7、可塑度過高過低或不均勻
[1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)；
[2]混煉時(shí)間過長或過短；
[3]混煉溫度不當(dāng)；
[4]并用膠未摻合好；
[5]增塑劑多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品種用錯(cuò)。
8、相對(duì)密度過大過小或不均勻
[1]配合劑稱量不對(duì)，漏配和錯(cuò)配；
[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時(shí)，均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過規(guī)定量；
[3]混煉時(shí)粉劑飛揚(yáng)損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；
[4]混煉不均勻。
9、硬度過高過低或不均
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，如補(bǔ)強(qiáng)劑、硫化劑和促進(jìn)劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；
[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；
[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。
10、麻面（膠粒）的原因
（a）無硫膠料
密煉機(jī)混煉時(shí)間過長，炭黑凝膠量太多。
（b）加硫膠料
· 膠溫、；輥溫過高引起焦燒；
· 混入一些已焦燒膠料。
11、硫化起點(diǎn)慢
[1]促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn)（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；
[2]炭黑品種搞錯(cuò)。
12、欠硫
[1]促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；
[2]混煉操作不當(dāng)，硫化劑和促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失過多。
13、分層
天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。
14、粘輥或脫輥
（a）粘輥
[1]輥溫過高、輥矩過小；
[2]可塑度過高；
[3]軟化劑過多；
[4]混煉時(shí)間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。
（b）脫輥
[1]含膠率過低；
[2]膠質(zhì)硬；
[3]混煉時(shí)輥矩大；
[4]某些合成橡膠性能所致。
